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隨著社會的發展，管材擠出機成為了很多行業的選擇，不僅僅是因為生產出的產品比較好，并且也是因為質量上乘，能夠成為很多消費者的選擇，下面我們一起來了解一下管材擠出機的工作原理吧。
管材擠出機的擠壓成形是塑料成型加工的基本成型方法之一，大多數熱塑性塑料都能采用這種方法加工，具有以下特點：生產過程是連續的，因此其產品均連續，生產效率高，投資少，擠出成型工藝就是將塑料加熱、摩擦剪切，使之呈粘水狀態，在加壓的情況下，通過具有一定形狀的口模而成截面與口模形狀相仿的連續體，，使其具有一定幾何形狀和尺寸的塑料，得到所需的制品。
生產線組成：擠出機由主機、機頭、印刷裝置、切割裝置等組成。
主機：螺旋料筒：螺桿是擠出機的心臟，一切都直接或間接地集中于螺桿上，它對物料進行輸送、混煉、塑化，直接影響產品質量，一般將螺桿分為三段：加料、壓縮段(熔融段)、計量段(均化段)。
進料段：一般為段，雙螺桿加料段螺槽較深，體積較大，有利于增加物料的輸入與壓縮，此區域溫度一般不能過高，否則會有熔料粘在進料口表面，造成進入擠出機的料流或搭橋斷料。
壓榨部分：一般為二、三段，此段的特點是螺距的變化，斷牙破齒和螺紋寬度均勻變化，物料受到較強的擠壓，在剪切作用下物料得到很好的塑化與混合，這段物料有真空出氣孔，將物料中的氣體排出。
測量部分：此段螺桿的螺槽在整個螺桿中淺，體積小，其螺桿和螺紋形式基本上不變，熔融塑化的物料在此段內被進一步壓縮，并使塑化均勻細化，因為物料在這一段運動比較均一，減小了物料的擠出波動性，提高了進入模具的料流穩定性。
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